压铸件
铸造企业在生产过程中,难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷,造成铸件成品率低,重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。
1、好铸件从高质量熔炼开始
一旦要开始浇注铸件,首先要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求,可采用能够接受的标准。然而,更好的选择是:准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。
2、避免自由液面上产生湍流夹杂
这就要求避免前端自由液面(弯月面)流速过高。对于大部分金属来说,流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件,流速会适当增加。这个要求也意味着金属液的下落高度不能**过“静滴”高度的临界值。
3、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂
这就要求在整个充型过程,不要出现任何金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面必须保持可运动状态,不受表面凝壳增厚的影响,铝合金压铸招工,而这些凝壳会成为铸件一部分。要想获得这种效果,金属液前端可以设计成连续扩展的。实际中,只有底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。(如重力铸造中,从直浇道底部开始向**)。这就意味着:
底注式浇注系统;
不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落;
不要出现大面积的水平流动;
不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动停。
4、避免裹气(产生气泡)
避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到:
合理设计阶梯型浇口杯;
合理设计直浇道,快速充满;
合理使用“水坝”;
避免采用“井式”或其他开放式浇注系统;
采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片;
使用除气装置;
浇注过程无中断。
5、避免砂芯气孔
避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量,或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透,否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。
6、避免缩孔
由于对流影响及不稳定的压力梯度,厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计,镁合金压铸设备,采用计算机模拟技术进行验证,实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平;控制铸型涂料厚度(如果有的话);控制合金及铸型温度。
7、避免对流
对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件:通过铸件结构或工艺来降低对流危害;
避免向上补缩;
浇满后翻转。
8、减少偏析
预防偏析并控制在标准范围内,或客户允许的成分**限区域。如果可能,尽量避免通道偏析。
9、减少残余应力
轻合金固溶处理后不要进行水(冷水或热水)介质淬火。如果铸件应力看起来不大,可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。
10、给定基准点
所有的铸件都必须给定用于尺寸检查和加工的定位基准点。
镁合金汽车压铸件行业现状
汽车轻量化发展,使镁铝等轻合金铸件的需求量逐年增加。自1990年以来,汽车用镁正以年均20%的增长速度迅速发展,镁合金已成为汽车材料技术发展的一个重要领域。压铸镁合金材料以其可循环利用和少无切屑工艺的先进性,特别适合循环经济和节能低碳及清洁生产要求,在汽车向轻量化发展的进程中占主导地位。各大汽车零部件制造商积极把握发展时机,纷纷投入到镁合金汽车压铸件的生产研发中来。据《中国镁合金汽车压铸件行业分析报告》数据显示,2015年,中国镁合金汽车压铸件行业需求量达到14.9万吨,镁合金压铸招聘,同比增长23.12%。目前,国内外各汽车企业正致力于研究占车重比例大的车身(约30%)、发动机(约18%)、传动系统(约15%)、行走系统(约16%)、车轮(约5%)等钢或铝零部件的镁合金化。
结合我国生产的单车镁合金使用量来看,2017年我国镁合金汽车压铸件行业市场容量将达22.9万吨,到2022年市场容量将达66万吨,年均复合增长率将达到23.5%。
压铸铝氧化着色常常会出现白点、露白的情况。为确保产品色差在偏差范围内并保持一致,以满足消费者的要求,所以解决这一问题关键就是需要知道出现问题的原因,才能解决和处理这一现象。下面就为大家介绍一下产生的原因和处理方法:
1、水洗不干净,加强水洗。
2、水洗所用的水太脏,易污染皮膜,此时应更换水,信宜市合金压铸,保证水洗质量。
3、氧化皮膜收到空气中烟尘,酸、碱雾的污染。加强水洗,及时染色,及时转移可大幅度减轻此问题。
4、氧化膜收到油污、汗渍的污染。必须加强防护,不可用手触摸工件的外观面。
5、然业内有不溶解的杂质,受有污染,破坏正常染色,此时应过滤或更换染液,定期清理槽液。
6、工件缝隙、深孔中有残酸流出,对这类工件要加强水洗。
7、染液收到污染,致染色工件发生点腐蚀,此时必须更换染料,平时应注意避免在操作规程过程中引入杂质离子。
以上就是压铸铝氧化着色出现白点、露白原因及处理办法的介绍,针对问题采取相应的措施,才能控制产品的质量,达到标准。